Die Herausforderung
Nachdem Eberspächer in Europa bereits das Pooling-System von CHEP verwendete, kam das Unternehmen 2014 auf CHEP zu, als es einen interkontinentalen Logistikservice entwickeln wollte, der nicht nur sein Einweg-Verpackungssystem durch die wiederverwendbaren Container von CHEP ersetzen sollte, sondern auch auf dem Pooling-Prinzip von CHEP aufbauen sollte. Dies sollte einen maßgeschneiderten All-inclusive-Logistikservice ermöglichen. Eberspächer wollte den Versuch auf einer Strecke starten und Katalysatoren von seinem Produktionswerk in Port Elizabeth (Südafrika) nach Neunkirchen (Deutschland) transportieren.
Ziel war, das vorhandene System vollständig zu überholen, um eine erhebliche Optimierung der wichtigsten Logistikzahlen zu erreichen, einschließlich Reduzierung der direkten Verpackungs- und Lagerkosten, Verringerung von Abfall, verbesserter Ergonomie und Prozesseffizienz, Minimierung von Teilebeschädigungen und niedrigere CO2-Bilanz.
Die Lösung
CHEP und Eberspächer entwickelten ein Jahr lang eine vertikale Zusammenarbeit innerhalb des Netzwerkes für die Teststrecke, die auch die notwendige Flexibilität besaß, um auf andere Strecken ausgeweitet zu werden. Die innovative Lösung schöpft die nachgewiesenen Vorteile des CHEP-Poolings aus und verwendet es als Taxi-Service. Die Lösung beruht auf der Einbindung des CHEP IcoQube Container in die Prozesskette von Eberspächer, zusammen mit RFID zur Warenortung, SAP-Integration, dem myCHEP Asset-Managementsystem und einem Paket von Kundendienst- und Beratungsdienstleistungen.
Die Vorteile
Nach dem einjährigen Betrieb der Südafrika-Deutschland-Strecke war Eberspächer sehr zufrieden darüber, dass das System die erwünschten Ergebnisse bringt, dass es übertragbar ist und deshalb leicht auf andere Strecken angewendet werden kann. Alle Ziele in Bezug auf Zuverlässigkeit, Nachhaltigkeit und Kosteneffektivität wurden erreicht. Ebenso wurden bedeutende Materialeinsparungen erzielt und Streckenvolumen (LKW) und Abfall wurden erheblich reduziert. Auch bei Mietkosten (Lagerhaus) und Seefrachtoptimierung konnten Einsparungen erzielt werden.
Fakten
- Etwa 193 Tonnen Abfall jährlich vermieden (1 Strecke)
- Nachhaltige Lösung mit erheblich niedrigerer CO2-Bilanz
- Weniger Pipeline-Bestände
- Mehr Transparenz in der Supply Chain
- Von Mitarbeitern gut angenommen
- Sicherheit am Arbeitsplatz verbessert
- Bessere Kenntnisse der Belegschaft über die Effizienz der Supply Chain
- Weniger Verwaltungsaufwand
- Reduzierung der Gesamtbetriebskosten (TCO)
- Bereits auf die Tschechische Republik ausgedehnt
- Weitere Ausdehnung nach China, USA und andere europäische Standorte geplant
